طرح توجیهی سازه های فلزی

معرفی طرح توجیهی سازه های فلزی

استفاده از فلز در مصالح سازه‌ای به ساخت یک پل قوسی در انگلستان به دهانه 30 متر با استفاده از اعضای چدنی بین سالهای 1777 تا 1779 بر می‌گردد. بین سالهای 1780 تا 1820

میلادی پلهای چدنی متعددی به همین شیوه ساخته شد. تیر اصلی این پلها، خرپای قوسی با اعضایی از جنس چدن بود. در حدود سال 1840 به تدریج آهن کم کربن (چکش خوار) ]آهنی که کربن آن در حدود 0/01 تا 0/03 درصد می‌باشد.[ به عنوان جایگزین چدن معمولی در امر ساختمان سازی استفاده گردید.

قدیمی‌ترین آن، پل چهار دهانه بریتانیا در ولز با دهانه‌های 7، 140، 140، 70 متر می‌باشد که برای ساخت آن از ورقها و نبشی‌هایی از جنس آهن کم کربن استفاده گردید. با تولید و نورد نیمرخ مختلف از جنس چدن و آهن کم کربن استفاده از این نوع فلز گسترش بیشتری یافت. نورد میلگردها در سال 1780 و نورد ریلها در سال 1820 شروع شد که نهایتاً به نورد نیمرخ‌های H شکل در سال 1870 انجامید.

در سال 1890 به تدریج فولاد جایگزین آهن کم کربن در امر ساختمان سازی شد. در حال حاضر فولاد از عمده‌ترین مصالح ساختمانی می‌باشد. البته از فولاد در جاهای دیگری مثل انواع پلهای فلزی ، برجهای فلزی ، دکلها، چارچوبهای فلزی و درب و پنجره و….. استفاده می شود. لذا به دلیل پراکندگی محصولات در این پروژه، محصولی که عمده ترین مصرف را دارد ( اسکلت فلزی )مورد بررسی قرار می گیرد.

نام و کد محصولات (آیسیک 3)

یک سازه فلزی مجموعه های از اعضا مثل تیر، ستون و غیره تشکیل شده است تا بتواند نیروهای گوناگون را مانند وزن ساختمان یا نیروهای برف، باد، زلزله و غیره را تحمل کند و به زمین منتقل نماید در ساختمانها نیروهای فوق به وسیله ستونها (باربر) تحمل می شود.که .محصول مورد بررسی، سازه های فلزی  Steel Strruchter می باشد.

معرفی محصول

• نام محصول: انواع سازه‌های فلزی

• انواع تولیدی:

  • اسکلت فلزی ساختمان‌های مسکونی، تجاری و صنعتی

  • سوله‌های صنعتی و ورزشی

  • پل‌های فلزی و سازه‌های عمرانی

  • دکل‌ها و سازه‌های مخابراتی و نیروگاهی

• ویژگی‌ها:

  • استحکام بالا و عمر طولانی

  • قابلیت نصب سریع

  • امکان طراحی مدولار و استاندارد

2. کاربردها

• صنعت ساختمان (مسکونی، تجاری، اداری)

• صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

• صنایع نیروگاهی و مخابرات

• انبارها و سوله‌های صنعتی

• پروژه‌های عمرانی بزرگ

3. مواد اولیه مورد نیاز

• تیرآهن، میلگرد، ورق فولادی

• الکترود و سیم جوش

• رنگ و ضدزنگ صنعتی

• پیچ و مهره‌های پرمقاومت

4. فرایند تولید

1. طراحی و نقشه‌کشی سازه‌ها (با نرم‌افزارهای مهندسی مثل Tekla, AutoCAD)

2. برش ورق‌ها و پروفیل‌ها (گیوتین، برش CNC یا پلاسما)

3. سوراخ‌کاری و آماده‌سازی قطعات

4. مونتاژ اولیه و جوشکاری

5. عملیات تکمیلی (سندبلاست، رنگ‌آمیزی یا گالوانیزه)

6. بارگیری و نصب در محل پروژه

5. ظرفیت تولید پیشنهادی

• ظرفیت اقتصادی: حدود 10,000 تن سازه فلزی در سال

6. ماشین‌آلات و تجهیزات اصلی

• دستگاه برش CNC و پلاسما

• دستگاه گیوتین و پانچ

• دستگاه جوش CO2 و زیرپودری

• تجهیزات مونتاژ و جرثقیل سقفی

• دستگاه سندبلاست و رنگ‌آمیزی صنعتی

• تجهیزات حمل‌ونقل (لیفتراک، کامیون)

7. زمین و ساختمان‌ها

• زمین مورد نیاز: حدود 5,000 تا 10,000 مترمربع

• سالن تولید و مونتاژ: 3,000 مترمربع

• انبار مواد اولیه و محصول: 2,000 مترمربع

• ساختمان اداری و بخش مهندسی: 500 مترمربع

8. سرمایه‌گذاری مورد نیاز (برآورد برای ظرفیت 10,000 تن در سال)

• سرمایه ثابت: حدود 250 تا 350 میلیارد تومان

• سرمایه در گردش: حدود 100 میلیارد تومان

• جمع کل سرمایه‌گذاری: حدود 350 تا 450 میلیارد تومان

9. هزینه‌های جاری سالانه

• مواد اولیه (فولاد و ورق): حدود 65٪

• دستمزد نیروی انسانی: 10٪

• انرژی و سوخت: 5٪

• سایر هزینه‌ها (رنگ، حمل، تعمیرات): 20٪

10. نیروی انسانی مورد نیاز

• پرسنل تولید و جوشکاری: 60 نفر

• پرسنل طراحی و کنترل کیفیت: 15 نفر

• پرسنل اداری، پشتیبانی و نصب: 25 نفر
  ➡️ مجموع: حدود 100 نفر

11. تحلیل مالی

• فروش سالیانه: حدود 1,000 تا 1,200 میلیارد تومان (با فرض میانگین 100 تا 120 میلیون تومان به ازای هر تن سازه نصب‌شده)

• سود خالص سالیانه: 200 تا 250 میلیارد تومان

• نرخ بازگشت سرمایه (IRR): حدود 25 تا 30٪

• دوره بازگشت سرمایه: 3 تا 4 سال

12. مزایا و توجیه اقتصادی

• رشد ساخت‌وساز و نیاز به سازه‌های مقاوم در کشور

• تقاضای بالا در پروژه‌های صنعتی و زیرساختی

• امکان صادرات سازه‌های فلزی پیش‌ساخته به کشورهای همسایه

• ارزش افزوده بالا نسبت به فروش ساده فولاد