طرح توجیهی ام دی اف | MDF سینکرونایز

پیشنهادی:طرح توجیهی ام دی اف | MDF | هایگلاس | ورق فومیزه (کلیک نمایید)

معرفی طرح توجیهی ام دی اف | MDF سینکرونایز

کشور ایران با وسعت 1650 کیلومتر مربع، بالغ بر 80 میلیون نفر جمعیت را به خود اختصاص داده و دارای ذخایر قابل توجهی از انرژی و مواد معدنی لازم برای تولید انواع محصولات صنعتی می باشد. ایران دارای سواحل طولانی با آب های بین المللی و خلیج فارس بوده و در مرکز خاور میانه – آسیای غربی و آسیای میانه قرار گرفته است. بنابراین از موقعیت استراتژیک مطلوبی برخوردار می باشد. بعلاوه رشد جمعیت و افزایش آبادی کشور (خصوصاً جمعیت شهر نشین) نیاز به محصولات چوبی برای تکمیل (یا بعضاً ایجاد) واحدهای صنعتی، مسکونی و تجاری را افزایش داده و همچنین موقعیت جغرافیایی مناسب نیز از جمله ویژگی هایی است که برای توسعه صنعت ایران بسیار حائز اهمیت قرار گرفته است.

مصرف چوب و فرآورده های چوبی در جهان همواره در حال افزایش است. در سال های اخیر شاهد توسعه صنعت فرآورده های چوبی و افزایش مصرف محصولات چوبی خصوصاً در بخش تخته های فشرده چوبی بوده ایم.

انهدام منابع طبیعی جنگل ها که از آن به عنوان سرمایه ای غیر قابل بازگشت یاد می شود از دید دوستداران محیط زیست بدترین صدمه به محیط زیست می باشد این در حالی است که در اقصی نقاط دنیا درختان چوبی بزرگ (و قدیمی ) نسبت به گذشته نایاب تر می شوند و این امر، نشانه در معرض خطر قرار گرفتن جنگلها است . با کاهش درختان جنگلی و ضرورت حفظ محیط زیست لزوم استفاده بهینه از منابع چوبی در مصارف مختلف روزمره ضرورت اجتناب ناپذیری یافته است ، بطوریکه اکثر دانشمندان در پی ارائه راهکاری نوین در این صنعت بمنظور ایجاد ارزش افزوده بالا و جلوگیری از تخریب درختان بیشتر برآمده اند . بازیافت ضایعات چوب و ترکیب آن با مواد و فرآورده های شیمیایی و ایجاد محصولی جدید با ارزش افزوده بالا یکی از مهمترین این اکتشافات بود که نه تنها موجب بهره وری اقتصادی شده است، بلکه از اثرات مخرب به سلامت محیط زیست بویژه خطر نابودی جنگلها نیز جلوگیری می نمود. این فرآورده ها که ” فرآورده های چوبی مرکب ” نامیده می شوند متشکل از مواد مختلف شامل تراشه های ناشی از ضایعات چوب در ترکیب با رزین چسب می باشند که خواص فیزیکی و مکانیکی نسبتا متفاوتی با چوبهای سخت (Solid Woods ) دارند. فرآورده ای چوبی مرکب (Composite wood Products ) نظیر نئوپان ( Particle Board یا Chip Board ) تخته فیبر معمولی (Fiberboard ) ،تخته فیبر با دانسیته متوسط (Medium Density Fiberboard )، تخته چندلا(Plywood )، تخته چوب سخت (Hard Board ) و امثالهم صرفه نظر از ملاحظات تولید و هزینه در ترکیب با انواع روکشهای چوبی یا کاغذی مناسبترین محصولات برای برخی کاربردهای صنعتی نظیر ساختمان سازی، ساخت مصنوعات دکوری اداری و خانگی همچون مبلمان، کابینت، میز و صندلی و دیگر مصارف مرتبط هستند. در دهه های اخیر استفاده از این فرآورده ها، کاربردهای مهندسی فراوانی پیدا کرده و از لحاظ صنعتی اهمیت ویژه ای یافته اند. این امر حکایت از مطلوبیت این نوع محصولات در بازار های مصرفی دارد چرا که نسبت به چوب معمولی از مقاومت بالاتری و در برابر حرارت، رطوبت و استحکام مناسبی برخوردارند. کاغذ آغشته به ملامین، فرمیکا، روکش PVC و روکشهای چوبی چهار نوع روکش عمده اوراق فشرده چوبی موجود در بازار را تشکیل می دهند.

روکش‌های ملامینه جدیدترین نوع روکش ها هستند که قدمت حضور آنها در بازار ایران به 6 الی 8 سال می‌رسد. محصولات با روکش ملامینه در مقابل آب از مقاومت بیشتری برخوردارند.

موضوع مورد بررسی در طرح حاضر توجیه پذیری احداث خط تولید اوراق فشرده چوبی با انواع روکش می باشد. در این گزارش سعی بر آن گردیده تا بر اساس فرمت و ترتیب تعیین شده به بررسی دقیق شرایط بازار شامل بررسی میزان تولید اوراق فشرده چوبی روکش شده در سالهای گذشته و پیش بینی میزان تقاضا در کانونهای مصرف اوراق فشرده چوبی در سالهای آتی پرداخته شود. با این امید که در سرمایه گذاری در این صنعت گامهایی هر چند کوچک در جهت پیشرفت و توسعه صنعتی کشورمان برداشته شود.

شایان ذکر است که در طرح مذکور مقدار تقاضا برای محصول ام دی اف  با روکش هایی مانند ورق سینکرونایز و سایر محصولات مشابه مورد محاسبه قرار گرفته است.

قابل به ذکر است که مابقی شرکت های روکش زنی از مازاد تولید این شرکت ها به صورت خام استفاده نموده و اقدام به روکش زنی می نمایند و یا ام دی اف خام را از بخش واردات تامین می نمایند لذا در این طرح برای بررسی هر چه دقیق تر بازار  این صنعت،، تمامی بخش های تولید و روکش زنی مورد بررسی قرار گرفته است.

شایان توجه است که متقاضی در حال حاضر انواع محصولات روکش شده ام دی اف پلی گلاس را در حال تولید دارد و هدف از اجرای طرح، اضافه نمودن یک خط تولید، ام دی اف روکش ورق سینکرونایز، برای تکمیل شدن سبد محصولات، را در دستور کار دارد.

2- معرفی ام دی اف | MDF سینکرونایز

محصول مورد مطالعه در این طرح تولید روکش زنی ورق های MDF با انواع روکش مخصوصا روکش ورق سینکرونایز می باشد.

شایان توجه است که متقاضی در حال حاضر انواع محصولات روکش شده ام دی اف پلی گلاس را در حال تولید دارد و هدف از اجرای طرح، اضافه نمودن یک خط تولید، ام دی اف روکش ورق سینکرونایز، برای تکمیل شدن سبد محصولات، را در دستور کار دارد.

MDF محصولی است که با استفاده از الیاف درختان پهن برگ و سوزنی برگ، مانند صنوبر، کاج، اکالیپتوس و دیگر گونه های جنگلی، با یک رزین سنتتیک در دمای خاص ترکیب و به شکل تخته تولید می گردد.

MDFمخفف واژه تخته فیبر با دانسیته متوسط (Medium density fibreboard) است که جزو فرآورده‌‌های چوبی محسوب می‌شود. MDF نوعی تخته فیبر است که به روش خشک تولید می‌گردد. دانسیته آن بین ۶۵۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است. ضخامت این نوع تخته ها نیز بین 3 تا 40 میلی متر می باشد.

جدول ویژگی های تخته فیبرهای متوسط

آنچه MDFرا زیبا می سازد، پوشش روی آن است که بسته به نوع کار متفاوت می باشد. روکش‌ های تزیینی علاوه بر زیبایی به دوام و کاربرد آن در محیط‌‌ هایی مانند آشپزخانه، خانه، رستوران ها و یا هر جای دیگر کمک می‌کند. روکش ملامینه متداول‌ترین نوع روکش برای MDF می‌باشد که در آن فرایند کاغذ نقش دار آغشته به چسب با فشار و حرارت پرس بر روی تخته چسبانده می‌شود. هرچه از روکش های ضخیم تر و مقاوم تر در پوششMDF استفاده شود جنس مرغوب تری بدست خواهد آمد.

ورق سینکرونایز

امروزه به دلیل ایجاد تنوع در بازار و راضی نگه داشتن طیف عمده مردم، محصولات جدیدی با ام‌دی‌اف ساخته می شود. ام دی اف به صورت خام هر روز جذابیت کمتری پیدا می کند. با اینکه در ابتدای ورود ام دی اف به بازار تقریباً تمام صنعت چوب دستخوش تغییر شد اما امروزه نیازهای ساخت و ساز فراتر از ظاهر ساده ام دی اف است.

به همین منظور باید ام‌دی‌اف با محصولات دیگری ترکیب شده یا روکش داده شود تا محصول جدیدی تولید شود.

ممبران یک نوع غشا و لایه اضافی است که روی انواع چوب از جمله ام دی اف کشیده می شود. علاوه بر این، با استفاده از روکش ممبران می توان طرح، رنگ، الگو و بسیاری موارد دیگر را در چوب تغییر داد.

ورق سینکرونایز نیز دقیقاً تعریف مشابهی با ممبران دارد. هنگامی که ام‌دی‌اف را با ملامین روکش دهید، محصول نهایی ام دی اف ملامینه نام خواهد داشت؛ اما ورق های سینکرونایز نوع خاص و جدیدی از ملامینه هستند. عمده ترین و با ارزش ترین تفاوت آن‌ها نیز، همان طور که از نامشان پیدا است، برجستگی است. بر خلاف ام‌دی‌اف ساده و بسیاری از انواع ممبران، ورق سینکرونایز دارای بافت بسیار زیبا و شبیه به چوب واقعی هستند.

چوب گران قیمت است؛ چوب محدودیت سطح دارد؛ چوب با ارزش است؛ چوب طلا است. برای همین می توان از ام دی اف استفاده کرد؛ اما ام‌دی‌اف ظاهر و کیفیت چوب را ندارد. شاید نتوان احساس واقعی چوب را به طور کامل تداعی کرد اما بدون شک می توان ظاهر آن را در ام دی اف متجلی کرد. یکی از راهکارهای آن استفاده از روکش ملامین و ساخت ورق های سینکرونایز است. البته لازم به ذکر است که ورق سینکرونایز را می توان با استفاده از روکش ممبران نیز تهیه کرد و از ویژگی های بی نظیر ممبران نسبت به ملامینه بهره برد.

ویژگی کلیدی ورق سینکرونایز

بارزترین و مهم‌ترین خصوصیت ورق سینکرونایز یا ورق فوق برجسته همان طور که از نام آن پیدا است، برجستگی شبیه بافت چوب است. هنگامی که به ورق سینکرونایز نگاه کنید، احساس می کنید که از چوب واقعی ساخته شده است. هنگامی که آن را لمس کنید، حس لامسه نیز حس بینایی شما را تصدیق خواهد کرد. شاید تنها احساسی که چوب واقعی را از ورق سینکرونایز تشخیص می دهد، حس بویایی باشد چون بدون شک بوی چوب واقعی بسیار متفاوت از هر محصول صنعتی است.

ویژگی کلیدی ورق سینکرونایز

بارزترین و مهم‌ترین خصوصیت ورق سینکرونایز یا ورق فوق برجسته همان طور که از نام آن پیدا است، برجستگی شبیه بافت چوب است. هنگامی که به ورق سینکرونایز نگاه کنید، احساس می کنید که از چوب واقعی ساخته شده است. هنگامی که آن را لمس کنید، حس لامسه نیز حس بینایی شما را تصدیق خواهد کرد. شاید تنها احساسی که چوب واقعی را از ورق سینکرونایز تشخیص می دهد، حس بویایی باشد چون بدون شک بوی چوب واقعی بسیار متفاوت از هر محصول صنعتی است.

موارد مصرف و نحوه نگهداری ورق فوق برجسته

کاربرد ورق فوق برجسته همانند ام دی اف طیف بسیار وسیعی را در بر می گیرد. از کابینت آشپزخانه گرفته تا پوشش سقف، دیوار پوش، مبلمان، کمد، تختخواب، انواع قفسه، کتابخانه و مبلمان را می توان با ورق سینکرونایز آراست.

ورق سینکرونایز ترکیبی از روکش ملامین و ام‌دی‌اف است؛ بنابراین ساختار اصلی ام‌دی‌اف را دارد اما روکش آن از ملامین است. برای همین نباید از پاک کننده های قوی همچون وایتکس و جوهرنمک استفاده کرد. همچنین سابنده های زبر و خشن نیز بدون شک به سطح ورق و ملامین آسیب خواهد زد.

تاریخچه صنعت تخته فیبر

کلیه تخته های ترکیبی در قرن بیستم ابداع شده و از نظر تجارتی به بالاترین درجه اهمیت خود رسیده اند. تولید کاغذ از خمیر چوب کمی بیش از صد سال قدمت دارد. تخته چند لای صنعتی حدوداً از اوایل قرن حاضر و تخته فیبر عایق در دوران جنگ جهانی دوم توسعه پیدا کرد و در اوایل دهه 1950 میلادی در آمریکا معرفی گردیده است. تخته فیبر با دانسیته (تراکم ) متوسط با فرآیند خشک و تخته پوشال – هر دو برای اولین بار در ایالات متحده امریکا شناخته شده و کاربرد آن ها در دهه 1970 به سرعت توسعه یافته است. انگیزه ابداع تخته فیبر سخت از آن جا بوجود آمد که لزوم استفاده از مقدار بسیار زیادی از ضایعات کارخانجات چوب بری مانند خاک اره کاج های جنوب آمریکا، که در کارخانه ها بدون استفاده مانده بود، کاملاً احساس می شد. در این هنگام یکی از کارخانه داران به نام آقای ویلیام .اچ. میسون که در کارخانه خود واقع در شهر لورل ایلات میسی سی پی، رزین و تربانتین را از چوب آلات اره شده استخراج می کرد، با دستگاه خاصی، تبدیل خرده چوب به فیبر را بدون از دست دادن لینگنین (شیره یا چسب موجود در داخل درخت) مورد آزمایش قرار داد. خرده چوب برای مدت کوتاهی در معرض بخار آب با فشار زیاد قرار می گرفت و بعد فشار را کم می کرد تا با فشار آتمسفر متعادل شود. در این حالت بخار آب وارد سلول های چوبی شده و باعث نرم کردن لینگنین گردیده و در نتیجه عمل جدا سازی الیاف از یکدیگر انجام می پذیرفت. شرکت فیبر میسون که تحت نام مازونیت کورپوریشن فعالیت دارد؛ در سال 1926 اولین کارخانه تولید تخته فیبر تحت مازونیت را در شهر لورل تأسیس کرد. این کارخانه در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده تخته فیبر تخت در دنیا به شمار می رود. در سال 1931 مهندس سوئدی به نام آرن اسپلاند در حین انجام یک رشته تحقیقات به این نتیجه رسید که از خاصیت ترموپلاستیکی چوب برای جداسازی الیاف می توان استفاده کرد. لذا طرحی ارائه داد که قادر بود خرده چوب را تحت فشار بخار آب زیاد آسیا کند. این دستگاه در شرایط مساعد الیاف سالم، نشکسته، تمیز و مرغوب تولید می کند که برای تولید تخته فیبر سخت با مصرف انرژی پایین مناسب است. اولین دیفیبراتور کارخانه تخته فیبر سخت و در سال 1943 در کشور سوئد ساخته شد. در حال حاضر دستگاه دیفیبراتور آسپلاند در صنعت تخته فیبر تحت نظام اول را در جهان پیدا کرده است.

در هر دو روش (اسپلاند ومیسون) اوراقی تولید می شوند که اصطلاحاً یک رویه صاف نامیده می شوند. این پدیده یکی از معایب فرآیند تر محسوب می شود، زیرا در این فرآیند حتماً باید از یک طرف یک توری سیمی کیک فیبر تر و یا ورق مرطوب خمیر داخل پرس گردد تا فرار آب و بخار در هنگام پرس به سهولت انجام پذیرد. در نتیجه سطح تحتانی اوراق تخته فیبر تولید شده ناصاف می گردد. هر دو شرکت عمده تولید کننده تخته فیبر سخت یعنی شرکت جیپسون امریکا در اوایل دهه 1930 با داشتن کارخانه در شهر گرین ویل و شرکت مازونیت، تقاضای ثبت امتیاز فرآیند ساخت یا تخته فیبرهایی که هر دو سطح آنها صاف است، را ارائه نمودند. که در نهایت امتیاز S₂S فیبرهای ساخت آن در سال 1938 به شرکت میسون واگذار گردید. در حالی که شرکت جیپسون که از قبل این نوع تخته را تولید می کرد از آن پس با موافقت و استفاده از امتیاز شرکت مازونیت به کار تولید ادامه داد و بدین ترتیب شرکت جیپسون آمریکا به عنوان اولین شرکت تولید کننده S₂S تخته فیبر درآمد و تا سال 1915 یعنی تا زمانی که امتیاز محصول اصلی مازونیت به S₂S تخته فیبر سخت پایان رسید، هیچ کارخانه جدید در آمریکا تأسیس نگردید.

رالف چاپمن اولین کارخانه تخته فیبر سخت را بعد از جنگ ساخت. وی اهل شهر کوروالیس در ایالت اوراگان بود که کارخانه اش برای جایگزین کردن تخته فیبر با اوراقی که از مواد فلزی ساخته می شد و تولیدات آن کم بود، تأسیس گردید.

تاریخچه MDF در ایران

بیشترین نیاز بازار از طریق واردات تأمین می شود. MDF وارداتی به هر دو صورت خام و روکش شده می‌باشد و عمدتاً از کشورهای ترکیه، اندونزی، روسیه، اسپانیا، ایتالیا، آلمان، اتریش، فنلاند و … وارد می شوند. البته محصولات ترکیه و اندونزی به علت قیمت کمتر نسبت به سایرین و کیفیت نسبتاً قابل قبول طرفداران بیشتری در بازار فعلی ایران دارند. اخیراً دولت برای حمایت از تولید کننده داخلی سیاست آنتی دامپینگ اتخاذ کرده و برای ورود محصولات ساخت ترکیه محدودیت قایل شده است.

در ایران شرکت‌ های بسیاری توانایی روکش کردن نئوپان و MDF خام را دارند. اکثر این شرکت ها اقدام به وارد کردن MDF خام نموده و پس از روکش کردن به بازار عرضه می کنند. روکش‌‌های مصرفی در ایران اغلب از نوع Foil Finish  و  PVCو روکش ملامینه می باشند.

روش‌‌های استفاده از MDF در صنعت

تخته فیبر نیمه سنگین فارغ از خصوصیات و ویژگی‌های آن (MDF معمولی و یا خاص) در صنعت به صورت‌‌های خام یا روکش شده استفاده می شود. موارد کاربرد MDF به صورت خام اندک بوده و معمولاً در بازار ‌نهایی مصرف کالای ساخته شده از تخته فیبر نیمه سنگین، از MDF روکش شده و یا رنگ شده استفاده شده است. روش‌‌های استفاده از تخته فیبر نیمه سنگین به طور خلاصه در ذیل آمده است:

• ورق‌های خام ( بدون روکش)
• ورق‌های روکش شده و لبه‌‌های ابزار خورده
• پروفیل‌‌های روکش شده
• چسباندن پروفیل‌‌های MDF روی صفحات

2-1- کد آیسیک محصول

تقسیم بندی آیسیک طبق تعریف عبارت است از طبقه بندی و دسته بندی استاندارد بین المللی فعالیتهای اقتصادی. این دسته بندی با توجه به نوع صنعت و محصول تولید شده به هر یک کدهای دو، چهار و هشت رقمی اختصاص داده می شود. در این بخش کد آیسیک مرتبط با محصول طرح معرفی می شود که در جدول زیر ارائه شده است :

جدول کد آیسیک مربوط به صنعت MDF

منبع : وزارت صنعت، معدن و تجارت

2-2- مشخصات و ویژگی ها و تعاریف علمی و تخصصی MDF سینکرونایز

محصولات MDF ضمن دارا بودن خواص شبیه سایر اوراق فشرده چوبی دارای برخی خواص برتر نیز می‌باشد که باعث ارتقاء بازار آن در بین سایر اوراق فشرده چوبی مانند تخته خرده چوب (نئوپان)، تخته لایه، تخته فیبر سخت و… شده است. در واقع این محصول MDF ابتدا بعنوان جایگزین اوراق فشرده چوبی مطرح بوده و سپس در کاربردهای جایگزین چوب نیز بکار رفته است. در حال حاضر دامنه کاربردهای آن روز به روز در حال افزایش است. از جمله خصوصیاتی که باعث ایجاد کاربردهای متنوع MDF شده عبارتند از :

• خصوصیات فیزیکی و مکانیکی بالا
• دامنه وسیع دانسیته (وزن مخصوص)، ضخامت و ابعاد MDF قابل تولید
• قابلیت ابزار خوری، ماشین کاری و سنباده زنی
• سطوح صاف و متراکم
• قابلیت شکل پذیری و لبه‌‌های صاف
• عدم وجود معایب چوب
• پروفیل دانسیته یکنواخت و همگن
• قابلیت انجام رو سازی‌‌های مختلف همچون انواع روکشی‌‌های چوبی و غیر چوبی، رنگ آمیزی و غیره
• پایداری ابعاد و مقاومت به فشرده شدن
• زیبایی ظاهری، طبیعت ملایم و ظریف و حالات شبیه به چوب
• قیمت مناسب

تـولیـد انواع مختـلف این محصول در جـهان دامنـه کاربـرد آن را بـسیـار وسیـع کرده است. امروزه می توان تخته فیبرهای نیمه سنگین MDF بسیار متنوعی از جمله تخته‌‌های سه لایه یا یکنواخت و همگن، تخته‌‌های نازک و ضخیم در ابعاد مختلف، تخته ‌هایی با فرم آلدئید، کم فرم آلدئید یا بدون فرم آلدئید، تخته‌‌های تبدیل به سایز شده، روکش شده، لبه چسبانده، نقش برجسته، قالب گیری شده، ابزار خورده، پروفیل شده، با دانسیته‌‌های بسیار متنوع (کم یا زیاد)، مقاوم در برابر رطوبت، آب، آتش، قارچ، حشره و… را در بازارهای جهانی یافت.

مشخصات فنی MDF

ابعاد MDF به طور معمول عبارتند از : (ابعاد به میلی متر می‌باشد)

• ۴۱۰۰×۱۸۳۰
• ۳۶۶۰×۱۸۳۰
• ۲۴۴۰×۱۸۳۰
• ۲۴۴۰×۱۲۲۰

البته اغلب سایزهای وارداتی از ایتالیا ۴۱۰۰×۲۱۰۰ و از کشور اتریش ۲۸۰۰×۲۰۷۰ و ۲۶۰۰×۲۰۷۰ می‌باشند.

ضخامت‌های تولیدی و معمول نیز به صورت ۳، ۴، ۶، ۸، ۱۰، ۱۲، ۱۶، ۱۸، ۲۰، ۲۵، ۳۲ و ۳۸ میلی متر است. در بازار ایران در حال حاضر ابعاد بزرگتر طرفدار بیشتری دارد. با توجه به اینکه ضخامت‌های مختلف هر کدام کاربرد خاص خود را دارند، ولی ضخامت‌های کمتر در حد ۳ میلی متر که معمولاً برای درب سازی استفاده می شوند و ضخامت‌های بالاتر در حدود ۱۲، ۱۶ و ۱۸ میلی متر از خریدار بیشتری برخوردار است. البته در مورد خریدار جزئی MDF روکش شده رنگ روکش نیز نقش زیادی دارد.

انواع MDF با خواص ویژه

به طور کلی می توان تخته فیبرهای نیمه سنگین را از نظر خواص و ویژگی‌‌های آنها در دو گروه، تخته فیبر نیمه سنگین با خواص معمولی و یا خواص ویژه طبقه بندی کرد :

تخته ‌‌های صنعتی خاص دارای ویژگی ‌هایی علاوه بر مشخصات معمول MDF هستند که با اعمال تغییرات در پروسه تولید، با استفاده از چسب‌‌های مختلف یا مواد افزودنی گوناگون تولید می شوند. بعضی از انواع MDF‌ های خاص و موارد استفاده آنها به شرح زیر هستند :

MDF نازک (Thin MDF)

این تخته‌ها به کلاس‌های خیلی نازک mm۸/۱ تا mm ۵/۲، و از ۵/۲ تا ۶ میلی‌متر و ۴ تا ۶ میلی متر تقسیم می شوند ( استاندارد 5 -۶۲۲ EN-) که در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. از موارد کاربرد عمومی MDF‌های نازک، کف کشوها، پشت کابینت ها، رویه درها و… می باشد. تمام روسازی قابل انجام روی MDF معمولی، روی MDF نازک نیز اجرا می شود. از سایر موارد کاربرد MDF ‌های نازک عبارتند از دیوار کوب ‌ها، پوشش های سقف، غرفه‌‌های نمایشگاهی، صنایع اتومبیل سازی، رویه لاستیک زاپاس (یدک) پشت صندلی، رویه در، تولید تخته‌‌های انحناءدار و… می باشد.

MDF ضخیم (Thick MDF)

MDF ‌های ضخیم طبق استاندارد 5 -۶۲۲ EN- به کلاس‌های ۴۵-۳۰ میلی متر و ۶۰-۴۵ میلی متر تقسیم شده اند و جهت ساخت سازه‌‌ های معماری، ستون ها، پایه‌‌های میز، طاق ها، رویه کاری(کابینت)، کف نیمکت و در کل مواردی که صفحات ضخیم و بزرگ با خواص ماشین کاری (خصوصاً عمیق) مسطح و با سطوح صاف نیاز است، استفاده می شوند.

مقاوم در برابر رطوبت

تولید MDF با خاصیت مقاوم در برابر رطوبت بیشتر برای مصارف در رطوبت نسبی محیط حداکثر ۸۰٪ با بهبود چسب اوره فرمالدئید معمولی مورد استفاده در تولید MDF یا استفاده از یک چسب ضد رطوبت جایگزین امکان پذیر است. تمام خصوصیات مثبت MDF معمولی در این نوع تخته ‌ها به اضافه استحکام طولانی تر و تغییر ابعاد کمتر در اثر رطوبت موجود است.

طبق استاندارد 5 -۶۲۲ EN-دو نوع کلاس برای اینگونه تخته‌ها وجود دارد. یکی MDFH ، برای استفاده ‌‌های عمومی در محیط مرطوب و دیگری MDFHLS ، که برای استفاده اوراق متحمل بار در محیط مرطوب می باشد. موارد استفاده MDF مقاوم در برابر رطوبت عبارتند از مبلمان حمام و دستشویی، کابینت دور ظرفشویی، کف پوش ها، پنجره ها، پله‌ها، پروفیل های خاص و…

مقاوم در برابر حشرات و قارچ‌ها

برای این منظور می توان MDF ها را با پوشش‌‌های ضد آتش پوشاند یا مواد و نمک‌‌های خاص ضد آتش تیمار کرد. ولی بهترین راه اضافه کردن مواد ضد آتش در حین پروسه تولید است. موارد مصرف این نوع تخته‌ها بعنوان مثال: پوشش دیوارها، پارتیشن ها، قفسه فروشگاه هاو… می باشد.

MDF با وزن مخصوص بالا (High Density Fiberboard )

MDF ‌های استاندارد معمولی با ضخامت‌های ۱۹-۱۲ میلی متر معمولاً دارای دانسیته kg/m ۸۰۰-۶۵۰ هستند. دانسیته‌‌های بالاتر یعنی بالای ۸۰۰ نیز تولید و عرضه می شود.

در واقع با اضافه کردن فیبر، چسب و فشار در حین پروسه تولید اوراق سنگین تر تولید می‌شود، افزایش دانسیته، قابلیت‌‌های ماشین کاری و سطح سازی (رنگ، روکش و…) را افزایش می دهد و نیز خصوصیات مکانیکی و فیزیکی MDF نیز بهبود می یابد. از موارد استفاده این نوع MDF‌ های سنگین (HDF) عبارتند از: کف پوش ها، پله ها، قفسه‌‌های صنعتی، میز کار و…

MDF با وزن مخصوص پائین (Low Density Fiberboard)

LDF با وزن مخصوص kg/m ۶۵۰-۵۵۰ و ULDF با وزن مخصوص زیر kg/m ۵۵۰، جهت استفاده در مواردی که وزن کمتر مورد نیاز است و نیازی به استحکام بالا وجود ندارد یا در مواردی که خواص عایق صدا بودن مورد نیاز باشد؛ تولید و عرضه می شود. این MDF ها جهت ساخت پروفیل‌های تزئینی معماری، ساخت غرفه‌‌های نمایشگاهی و در کل مواردی که جابجایی با دست مورد نیاز است و نیز حمل و نقل و ابزار خوری سریع مورد نیاز است، کاربرد دارد.

MDF با روکش‌‌های تزئینی (Decorative surfaced MDF)

مهمترین و غیر قابل تفکیک‌ترین کاربرد یا آماده سازی MDF جهت کاربرد نهایی، روسازی آن و خصوصاً روکش کردن آن می باشد. انجـام عملیات روکش کردن MDF امروزه جـزء خدمات ضروری تولیدکنندگان MDF به خریداران می‌باشد. بطوریکه معمولاً اکثر کارخانجات بزرگ تولید MDF دارای خطوط روکشی هم هستند. انواع روکش‌ها شامل روکش‌‌های چوبی (گونه‌‌های مختلف)، کاغذی، ملامینه،PVC و… می شوند.

MDF ‌های قالب گیری شده

در این روش تخته MDF به شکل خاصی که در پرس به آن داده می‌شود، تولید می شوند. مانند رویه درهای طرح دار و حالت دار، یک تکه MDF یا در کابینت و کشو و پنجره و… این محصولات را می توان به راحتی روکش نمود (پرس ممبران) و عرضه بازار مصرف کرد. اخیراً واردات این رویه درها به ایران در حال رونق گرفتن است.

MDF‌‌ های قابل انعطاف

بوسیله یک پیش تیمار شیمیایی روی MDF با ترکیبات الکالین، می توان به آن خواص پلاستیک (موقتی) و قابلیت انعطاف و شکل پذیری را داد.

MDF های باکارایی بالا

این نوع معروف به HPL می باشند (HIGH PERFORMANCE LEVEL) که دارای سطوح با کارایی بالا بوده و در مقابل خش، سایش و حرارت مقاومت خوبی دارند. از نظر کلی زیر گروه MDFهای ارتقا یافته بوده ودرصنایع کابینت به کار می روند.

معایب MDF

MDF در کنار محاسن زیادی که دارد مانند سایر مصالح دارای معایبی نیز میباشد که از جمله ی آنها نیاز به داشتن نیروی ماهر جهت اجرا می توان اشاره نمود.

MDF کار

MDF کار در اصطلاح به نجار یا درودگری گفته می شود که به فنون نجاری آگاهی داشته و مراحل کار نجاری متعارف را پشت سر گذاشته و در نهایت به کار با MDF روی آورده و بیشتر حجم کار خود را به ساخت سازه هایی از جنس MDF اختصاص داده است. از آنجا که کار با MDF دشواری های نجاری سنتی را نداشته و آماده سازی چوب قبل از نصب زمان بر نیست، بسیاری از نجارها به کار با MDF روی آورده اند. از جمله راحتی های کار با MDF می توان به مورد های زیر اشاره کرد :

• وصل کردن قطعه ها فقط با پیچ مونتاژ انجام می شود و نیازی به استفاده از چسب چوب ندارد.
• در محل سر وصل قطعه ها استفاده از روش وقت گیر و مشکل فاق و زبانه و انواع پیچیده آن وجود ندارد.
• آماده سازی سطح کار با رنده، سوهان، سنباده و احیاناً رنگ آمیزی آن مطرح نیست.
• تنوع در انواع قطعه ها و ضخامت هر قطعه وجود نداشته و کار به مصرف چند نوع ورق با قطر های مشخص محدود گشته است.
• سرعت کار نسبت به روش سنتی بسیار بالا است.
• تنوع انواع روکش های MDF مشتری پسند تر بوده و زیبایی بیشتری به کار می دهد.

کار با MDF مانند هر موضوع دیگری، محدودیت ها و مشکلاتی نیز دارد که می توان به چند مورد آن اشاره نمود :

• نیاز به اره کار بری با دور بالا و اندازه بزرگ و تجهیزات گران قیمت اتصال نوار پی وی سی .
• در معرض ریز گرد ها و غبار حاصل از برش ورق MDF قرار داشتن و عوارض ناشی از تنفس طولانی مدت آنها.
• محدودیت در ساخت کلاف چوبی در موارد نیاز به پایه های چوبی منفرد. این مشکل را با بررسی و دیدن کارهای موجود در بازار می توان به راحتی متوجه شد. به نحوی که برای مثال ساخت پایه های میز ناهارخوری از وضعیت متعارف خارج شده و جای خود را به قوطی های توخالی بی قواره و یا نبشی های ورق دوبل حجیم داده است.

یک MDF کار قادر است انواع کار های زیر را تولید نماید :

• کابینت سازی آشپزخانه و انباری و غیره.
• میز مطالعه و میز ناهار خوری.
• سرویس خواب و سرویس خواب کودک شامل تختخواب یک نفره، تختخواب دو نفره، کمد کنار تختخواب، میز آرایش ( میز توالت )، قاب آیینه.
• قفسه بندی.
• کتابخانه در اندازه و طرح های مختلف.
• ساخت طراحی فضای داخلی (دکوراسیون).
• نیمکت.
• جدا سازی فضاهای اداری و خانه ها (پارتیشن بندی).

یک MDF کار یرای انجام کار خود به ورق MDF، لوازم کار و یراق مربوط به آن نیاز دارد.

مهمتـرین و غیـر قـابـل تفکیک ترین کاربرد اوراق فشرده چوبی به منظور استفاده نهایی، روسازی مناسب آن و خصـوصـا” روکش کردن آن می باشد. انجـام عملیـات روکـش کردن امـروزه جـزء خدمات ضروری تولیدکنندگان اوراق فشرده به خریداران می باشد. بطوریکه معمولا” اکثر کارخانجات بزرگ تولید اوراق فشرده دارای خطوط روکش هم هستند. انواع روکش ها شامل روکش های چوبی، کاغذی، ملامینه، PVC و… میشوند. روکش‌های تزیینی علاوه بر زیبایی به دوام و کاربرد آن در محیط‌هایی مانند آشپزخانه کمک می‌کند. روکش ها تحت فشار و حرارت و با استفاده از رزین بر روی تخته چسبانده می‌شود.

روکش طبیعی

از اوراق فشرده چوبی با روکشهای چوبی، فقط در مواردی که خطر رطوبت و حرارت وجود ندارد، ‌استفاده می‌شود. از مزایای آن زیبایی و طبیعی بودن آن است که نظر بسیاری از مصرف کنندگان را به خود جلب می‌کند و عمده معایب آن عدم مقاومت در برابر رطوبت، حرارت، مواد شیمیایی خش پذیری و… است.

اصولاً برای تولید روکش چوبی نیاز به گرده بینه درجه یک و دو می‌باشد و عموماً کشورهایی که دارای منابع جنگلی غنی و مرغوب بوده، بدلیل آنکه دارای مزیت نسبی و رقابتی بیشتری در مقایسه با کشورهای دیگر می‌باشند، در زمینه تولید این نوع روکش ها دارای فعالیت بیشتری می‌باشند در سنوات اخیر جنگلهای کشور به عنوان منبع اصلی مواد اولیه صنایع اوراق فشرده و روکش، تخریب زیادی پیدا نموده ضمن آنکه بیشترین میزان کاهش در زمینه مقطوعات چوبی مرغوب یعنی گرده بینه‌های درجه یک و دو بوده است که برای تهیه روکش‌های طبیعی استفاده می‌شوند علاوه بر موارد فوق ممنوعیت واردات گرده بینه با پوست از سوی سازمان حفظ نباتات به عنوان معضل دیگری امکان تامین مواد اولیه را از طریق منابع خارجی نیز به‌ شدت محدود نموده است که این امر کاهش استفاده از روکش های طبیعی چوب و ضرورت استفاده از انواع روکش های مصنوعی از قبیل روکش‌های ملامینه، فرمیکا، فینیش فویل و پی وی سی را نمایان می سازد که بدلیل بهبود ویژگیهای آن و سهولت مصرف به عنوان رقیبی بزرگ برای صنایع روکش چوبی کشور محسوب می‌گردند.

روکش های مصنوعی

ورقه های روکش که از چوب درختان تهیه نشده ولی دارای طرح و رنگ چوب یا طرح و رنگهای متفاوتی می باشند روکشهای مصنوعی لایه‌ها و اوراق منفرد یا مرکبی هستند که از موادی نظیر کاغذ (تزئینی یا غیر تزئینی)، رزینهای ملامین فرمالدهید و فنل فرمالدهید، لاکهای پوششی مقاوم، پی وی سی و سایر مواد سنتزی ساخته می‌شوند، ممکن است به رزینهای مختلف ترموست مانند (ملامین فرمالدهید، فنل فرمالدهید) و یا ترموپلاستیک هایی همچون PVC آغشته شده باشند که برای پوشاندن سطوح انواع تخته، MDF، سطوح اوراق فشرده چوبی و… به کار می روند.

مهمترین روکشهای مصنوعی موارد زیر را شامل می‌شوند :

• روکش کاغذی(Finish Foil)
• روکش ورقه ای تحت فشار بالا(HPL)
• روکش ورقه ای تحت فشار بالا نوع فرم پذیر(Postformable HPL)
• لامینت‌های فشرده (CPL)
• روکش ملامینه(Melamine)
• روکش پلی وینیل کلراید(PVC)

ورقهای کاغذی (Paper Foil)

به این روکشها Finish Foil یا به اصطلاح تجاری لترون هم می‌گویند این روکش از یک لایه کاغذ معمولا تزئینی با وزن پایه g/m2140-40 (قبل از آغشته سازی) به صورت ساده یا طرحدار، مات یا براق که معمولا با رزینهای ملامین فرم آلدهید آغشته و خشک شده، تشکیل شده است. وزن پایه‌ این روکش‌ها پس از آغشته سازی تا حداکثر 2 g/m 300 نیز می‌رسد. این روکشها بصورت ورق در ابعاد مختلف و اکثراً بصورت رول تولید می‌شوند. تمام این نوع روکشها را با استفاده از چسب و پرسهای طبقه‌ای یا پیوسته (رولی، غلطکی) روی تخته می‌چسبانند، ‌چسبهای مورد استفاده در این نوع روکش عبارتند از اوره فرم آلدئید، پلی وینیل استات PVA و….

مزایا:

تنوع رنگ و نقش، ارزانی و کار آسان با آن

معایب:

از معایب روکش کاغذی می توان دوام و مقاومت کمتر نسبت به عوامل خارجی را نام برد لذا از آن در وسایلی استفاده می شود که زمان کمتری بخواهیم از آن استفاده نماییم از این روکش در جاهایی استفاده می شود که رطوبت و قارچ پذیری در آنها خیلی کم باشد.

لامینت‌ها:

لامینت اصطلاح عمومی است که به گروهی از روکشهای مصنوعی شامل انواع CPL، HPL و لامینت فشرده اطلاق می‌شود این نوع روکشها یکی از انواع روکشهای مصنوعی هستند.

لامینت تحت فشار بالا (HPL)

این نوع روکش با نام فرمیکا متشکل از چند لایه کاغذ کرافت آغشته به رزینهای فنولیک در لایه‌های میانی و تحتانی بوده و در لایه سطحی از کاغذ تزئینی(دکور) آغشته به رزینهای آمینوپلاستیک مانند ملامین فرم آلدئید (MF) تحت فشار حدود 2 g/m 5/1-4/1 تولید می‌شوند.این روکش در ضخامتهای 5/0 تا 5 میلی‌متر و در مواردی بیش از 5 میلی‌متر تولید می‌شوند.

این روکشها به صورتهای مات ،‌براق و رگه‌دار تولید می‌شوند و با استفاده از چسبهای اوره فرمائید (UF) ،‌پلی‌وینیل استات PVA و چسبهای تماسی روی اوراق فشرده چوبی چسبانده می‌شوند. انواع استاندارد HPLها که به صورت ساده و بدون مواد افزودنی تولید می‌شوند که به هیچ وجه قابلیت انعطاف ندارند و بسیار ترد و شکننده و دارای لبه‌های تیز هستند و بصورت ورق در ابعاد مختلف و عمدتاً در ضخامتهای 7/0 تا 5/1 میلی‌متر تولید می‌شوند. بعلت عدم انعطاف این نوع روکش‌ها از آنها نمی‌توان در روکش کردن لبه‌های گرد و فرم دار و سطوح ابزار خورده استفاده کرد و نیز ترد و شکننده بودن آن کاربرد این نوع روکش را در سطوح با برشهای گرد محدود کرده، ‌لذا کاربرد آن در روکش کردن نئوپان بیش از سایر موارد است.

لامینت های تحت فشار پایین LPL

این نوع روکش ها متشکل از اوراق کاغذ فلوتینگ در لایه های میانی و تحتانی که با نوعی رزین مخصوص آغشته شده و لایه سطحی از جنس کاغذ تزئینی چاپ شده و یا ساده که عمدتا با رزین های آمینوپلاستیک نظیر ملامین فرمالدئید آغشته شده و تحت فشار تقریبی 40 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و دمای 130 درجه سانتیگراد در پرس های چند طبقه ساخته می شوند تفاوت عمده این روکش با روکش های تحت فشار بالا HPL در فشار پرس و تعداد لایه های کاغذ و نوع کاغذ بوده و فشار پرس برای ساخت این نوع روکش ها کمتر از نوع ذکر شده می باشد این نوع روکش ها با استفاده از چسب اوره فرمالدئید، پلی وینیل استات و یا چسب های تماسی بر روی اوراق فشرده چوبی پرس می شوند.

 لامینت‌های فشرده (CPL)

این نوع لامینت‌ (روکش) در تمام موارد مانند HPL است با این تفاوت که در پرسهای غلطکی پیوسته و بصورت رول تولید می‌شود و انعطاف‌پذیری آن کمی بیشتر از HPL است و بصورت پیوسته در پرسهای غلطکی روی تخته (MDF) چسبانده می‌شود و دارای موارد کاربرد و خصوصیات مشابه HPL است.

مزایای روکشهای لمینت:

1. مقاوم به رطوبت
2. مقاوم به آتش سیگار بدون باقی ماندن اثر آن
3. مقاوم به تغییر رنگ در مقابل چراغ هالوژن
4. مقاوم به حرارت و گرمای خشک دارای تحمل دمای خشک و شوک حرارتی تا دمای°180 سانتی گراد
5. مقاومت به تغییرات ابعادی در دمای بالا کمتر از 3% می باشد
6. مقاوم به پوسیدگی و مواد شیمیایی

معایب روکش های لمینت:

1. گران بودن نسبت به دیگر روکش های مصنوعی
2. امکانات محدود پرس کارهای ایران
3. نمایان بودن اشکالاتی از قبیل ناصاف بودن سینی پرس، یکنواخت نبودن غشای چسب بر روی سطح چوب

روکشهای ملامینه

روکش‌های ملامینه یا LMP13 از کاغذهای تزئینی (دکور) آغشته به چسب ملامین فرم آلدهید که خشک شده تشکیل گردیده و به صورت مستقیم بدون نیاز به چسب زنی مجدد روی تخته چسبانده می‌شود.

روشهای چسباندن روکشهای ملامینه روی تخته به دو روش پرسهای طبقه‌ای و روکش زنی پیوسته (روکش بصورت رول با پرس پیوسته) است. بعلت مشکل بودن و تخصصی بودن پروسه روکش کاری ملامینه و نیز بعلت سرمایه‌گذاری بالا و مهمتر از آن ارزش افزوده بالای آن معمولاً کارخانجات تولید اوراق فشرده جهان دارای خطوط روکش ملامینه بوده و انواع اوراق فشرده ملامینه را نیز عرضه می‌کنند. در این روش تنوع اوراق فشرده تولیدی نیز بالا می‌رود.

برای ملامینه کردن سطح اوراق فشرده باید سطوح تخته با سنباده 021-001 Grit سنباده زنی و صاف شده باشد و نیز عاری از هرگونه عیوب سنباده زنی و غیره باشد. دو طرف اوراق فشرده باید با یک نوع روکش با گرمای یکسان روکش شوند تا بعداً باعث تاب برداشتن آن نشود.

مزایای روکش ملامینه:

• از نظر زیبایی و ثبوت رنگ ثابت می باشد.
• مقاوم در برابر حرارت و نفوذ حشرات موذی مانند موریانه
• مقاومت سایشی بالا
• مقاومت در برابر جذب آب
• ضریب درجه سختی، آن را مقاوم می سازد.
• عدم نیاز به رنگ جهت ساخت محصولات مختلف
• دوام و استحکام بالا نسبت به نئوپان و MDF معمولی
• از درجه خش پذیری کمتری نسبت به روکش چوبی، لامینت و روکش کاغذی برخوردار است
• روکش ملامینه نئوپان یا MDF در نتیجه پرس Kg/cm3 5به هیچ وجه از سطح نئوپان و یا اوراق فشرده جدا نشده و این موضوع عمر مفید محصول را افزایش خواهد داد.
• با توجه به اینکه رطوبت محیط از بافتهای نئوپان و اوراق فشرده عبور نمی کند، در نتیجه محصول هیچگاه تغییر شکل نخواهد داد.

معایب روکش ملامینه:

• مشکل بودن و تخصصی بودن پروسه روکش کاری ملامینه
• نیاز به سرمایه گذاری بالا
• گران بودن مواد اولیه برای روکش زنی که در نتیجه سبب بالا رفتن قیمت تمام شده محصول می شود
• خش پذیر

روکشهای ترموپلاستیک:

این نوع روکشها، روکشهای ساخته شده از مواد گرما نرم (ترموپلاستیک) هستند که در اثر گرما تغییر شکل داده و انعطاف بسیار بالایی دارند در سطوحی که دارای اختلاف سطح‌های عمیق، زیاد و اشکال برجسته و فرورفته با انحناءهای متعدد و مشکل ‌است فقط ‌از روکشهای ترموپلاستیک می‌توان استفاده کرد. قابلیت انعطاف این نوع روکش از مزیتهای کاربردی آن محسوب می‌شود و عمدتا شامل روکش PVC و ورقهای اکریلیک است که روکش PVC پرمصرف‌ترین آنها می‌باشد.

 روکش پلی وینیل کلراید (PVC):

فویل‌های PVC در تعداد لایه‌های مختلف، ‌تنوع لایه‌های مختلف، ‌ضخامتها، ‌رنگها و نقوش مختلف و نیز نقوش برجسته مختلف (صاف، براق، ‌مات، رگه چوبی و…) بسته به نوع کاربرد مورد نیاز تولید می‌شوند و معمولاً شامل لایه‌های پلی و ینیل کلراید، ‌لایه آستری و لاکهای متفاوت هستند. ضخامت این نوع روکشها بین 2/0 تا 3 میلی‌متر است.

بعلت قابلیت انعطاف‌ این نوع روکش، از آن برای روکش کردن سطوح ابزار خورده با اختلاف سطح زیاد و نیز برای ساخت نوار لبه، ‌روکش کردن پروفیل‌ها، ‌نوار لبه‌های فرم‌دار و فرز خورده استفاده می‌شود. مثلاً روکش کردن درهای کابینت‌هایی که دارای ماشین کاری‌های عمیق هستند. همچنین یکی از استفاده‌های منحصر به فرد روکش‌های PVC در ساخت مصنوعاتی است که نیاز به پیوستگی روکش در ابعاد مختلف یک سازه یا به عبارتی نیاز به ایجاد شیار V شکل روی تخته و تاکردن آن باشد، ‌بهترین مثالها در این مواد تولید میز تلویزیون و جعبه بلندگو (باند) و… است. روکش‌های PVC را معمولاً در دمای اتاق با پرسهای غلطکی با استفاده از پاشش چسبهای کوپلیمری یا چسب اپوکسید می‌چسبانند. در بعضی مواقع چسبهای گرما نرم نیز استفاده می‌کنند. تخته خارج شده از پرس باید روی سطوح صاف برای چند ساعت نگهداری شود تا اتصال بین روکش و تخته توسط چسب تکمیل شود.

تخته‌های ابزار خورده در سطح یا لبه را با استفاده از پرس با روکش‌ PVC به راحتی می‌توان روکشی کرد. این نوع محصول در ساخت در کابینت‌ها و لوازم اتاق خواب کاربرد دارد. انعطاف بسیار خوب روکش PVC خصوصاً وقتی که داخل پرس حرارت می‌بیند باعث می‌شود که بتوان نقوش بسیار ریز و ظریف، ‌ابزار خورده‌های عمیق، اشکال با شعاع‌های کوچک و سخت را با آن روکش کرد. در این نوع ماشین کاری تنها تخته قابل استفاده MDF است. در این روش سطح و محلهای ابزار خورده را با اسپری چسب پلی اورتان پوشانده و با دمای 85c پرس می‌کنند.

در سطوح صاف در صورت نیاز می‌توان روکش PVC را بصورت نقش برجسته یا دو لایه با دو رنگ و نقش چسباند. در صورت چسباندن دو لایه متفاوت PVC، ‌لایه رویی را طبق نقشی خاص برمی‌دارند تا حالت دو رنگ زیر و رو نمایان شود. از تخته‌های روکش شده با PVC غیر از مصارف یاد شده در استفاده‌های عمومی مثل مبلمان اداری نیز استفاده می‌شود. در این نوع روکش تنوع رنگ و نقش بسیار و رویه آن نسبت به آب و رطوبت مقاوم است.

این نوع روکش در برابر عوامل مکانیکی مانند سایش و خش و … نیز مقاومت دارد. تمیز کردن آن بعلت مقاومت سطحی در برابر آب و جنس آن بسیار آسان است و نیز از محاسن آن قابلیت کار آسان با این نوع تخته‌های روکش شده است.

مزایای روکش پی وی سی عبارتند از:

1. سازگار با محیط می باشد.
2. صد درصد ضدآب، مقاوم در برابر اسیدها و الکل ها بوده و خود سوز نمی باشد.
3. با بکار بردن این محصول هیچگونه نیاز به رنگ آمیزی و هزینه های مرتبط نمی باشد.
4. هر پروژه را می توان با سرعت زیاد و حداقل زمان و هزینه بسیار کم اجرا نمود.
5. ورق های P.V.C را می توان بر روی انواع صفحات PVC، صفحات پلاستیک، صفحات چوبی تک لایه و چند لایه، صفحاتMDF، الوارها، ورقها، درب و پنجره های پلاستیک، انواع پروفیل پی وی سی، انواع سنگها، صفحات فلزی ،صفحات و الوارهای آزبست و انواع پروفیل های آلومینیوم روکش نمود.
6. با تکنولوژی جدید و با استفاده از روش ایجاد خلأ می توان آنرا بر روی انواع صفحات فلزی و غیر فلزی جهت روکش بکار برد که این روش کمک زیادی به کارخانجات سازنده، لوازم خانگی و لوازم دکوراتیو آشپزخانه می نماید.
7. نصب سریع و آسان با ارزش افزوده بالا
8. با توجه به قیمت پایین و داشتن خواص مانند این نوع روکش به روکش ملامینه و چوبی می توان با استفاده روکش پی وی سی قیمت تمام شده محصول تولیدی را به مقدار قابل توجهی کاهش داده در صورتی قیمت فروش محصولات ثابت باشد.
9. تنوع طرح، رنگ و نقش می باشد.
10. این روکشها شفافیت خود را حفظ کرده و ضد خش می باشد.
11. مقاوم در برابر ضربه
12. استحکام مقاومتی و کششی و فشاری بالا
13. قیمت مناسب
14. قابلیت شکل پذیری و لبه های صاف آن
15. سطوح صاف و متراکم